Stamping presisi tinggi CAB Brazing Liquid Cooling Tray Dengan PU Foam Insulation Helium Leak Test Battery Thermal Management Cold Plate
| Process: | Mematri, menginjak, Membalikkan | Shape: | Sesuaikan |
| Warranty: | 1 Tahun | surface treatment: | Anodisasi, Lapisan Serbuk |
| Module: | 1P52S/1P48S | Coolant: | Air-Glikol |
| High Light: | Baki Baterai Pemateri CAB Stamping Presisi Tinggi,Baki Manajemen Termal Baterai Insulasi Busa PU,Pelat Dingin Pendingin Cairan Uji Kebocoran Helium |
||
Pelat Dingin Cair Trumony Aluminium dirancang untuk kebutuhan manajemen termal yang tepat dari Sistem Penyimpanan Energi Baterai modern. Kami menggunakan die stamping progresif presisi tinggi untuk membentuk geometri saluran aliran kompleks langsung dari lembaran aluminium 3003 berkualitas tinggi, memastikan kedalaman, kerataan, dan kualitas permukaan yang konsisten untuk kontak maksimum dengan modul baterai. Sirkuit pendingin kemudian disegel menggunakan proses penyambungan bebas fluks yang dipatenkan sehingga menciptakan struktur homogen dan bebas perawatan tanpa kelemahan gasket atau sambungan las. Setiap pelat menjalani uji kebocoran spektrometri massa helium 100%, sehingga menghasilkan kekencangan yang lebih baik dari 1×10⁻⁷ mbar·L/s. Hasilnya adalah pelat dingin yang ringkas dan ringan yang menjaga keseragaman suhu sel dalam ±1,5°C, sehingga secara efektif memperpanjang masa pakai baterai dan mencegah risiko keselamatan masuknya cairan pendingin. Sepenuhnya dapat disesuaikan dan dirancang untuk skalabilitas volume tinggi, ini memberikan landasan termal yang andal untuk K&I dan sistem penyimpanan tingkat utilitas.
Pelat dingin yang dirancang atau diproduksi dengan buruk menimbulkan risiko signifikan pada kemasan baterai:
- Kebocoran Cairan: Pelat yang digasket atau dilas secara tradisional rentan terhadap kelelahan termal dan penuaan, menyebabkan kebocoran cairan pendingin yang berbahaya ke komponen bertegangan tinggi.
- Titik Panas: Kedalaman atau kerataan saluran yang tidak konsisten menciptakan kontak termal yang tidak merata, menyebabkan degradasi sel dan potensi pemicu pelepasan panas.
- Keterbatasan Produksi: Banyak pelat berpresisi tinggi bergantung pada permesinan CNC yang lambat, sehingga membatasi hasil dan meningkatkan biaya untuk penerapan BESS skala besar.
Solusi – Pelat Dingin Trumony yang Dicap & Disegel
Kami mengatasi tantangan ini dengan desain yang dioptimalkan untuk kinerja dan produksi:
- Stamped Precision: Stamping progresif membentuk saluran dalam hitungan detik, menjamin geometri berulang, kerataan permukaan yang sangat baik, dan biaya produksi rendah dalam skala besar.
- Penyegelan Monolitik: Teknik penyambungan solid-state kami menghilangkan gasket dan logam pengisi, menciptakan ikatan berkelanjutan yang secara permanen mencegah kebocoran eksternal dan bypass saluran internal.
- Integritas Kebocoran yang Terbukti: Pengujian kebocoran helium 100% memverifikasi bahwa setiap pelat memenuhi atau melampaui laju kebocoran <1×10⁻⁷ mbar·L/s, memastikan siklus hidup 15+ tahun tanpa pemeliharaan.
| Barang | Parameter / Deskripsi |
|---|---|
| Bahan Utama | Paduan Aluminium 3003 / 3003MOD / 6061 |
| Proses Pembentukan Baki | Stamping Die Progresif Presisi Tinggi |
| Penyambungan Pelat Pendingin | Pematrian Vakum (CAB – Pematrian Suasana Terkendali) |
| Majelis Struktural | Self-Piercing Riveting (SPR) & Sekrup Bor Aliran (opsional) |
| Isolasi & Redaman | Busa In-Situ Poliuretan Sel Tertutup (PU). |
| Permukaan Selesai | Lapisan Serbuk Elektrostatis (Isolasi, opsi RAL) |
| Perlindungan Masuknya | IP67 / IP6K9K (Lapisan bubuk + Desain segel busa) |
| Kompatibilitas Pendingin | Air-Glikol, cairan Dielektrik |
| Integritas Saluran Pendingin | Uji Kebocoran Spektrometri Massa Helium, <1×10⁻⁷ mbar·L/s |
| Ketahanan Semprotan Garam | ≥1.500 jam (sesuai ASTM B117, dengan lapisan bubuk) |
| Kekuatan Dielektrik | 3000V DC (Insulasi gabungan pelapis + busa) |
| Kustomisasi | Bukaan konektor, lubang pemasangan susunan sel, drainase miring |
| Kepatuhan | Dirancang untuk profil uji UL 1973, UL 9540A, UN 38.3 |

Baki Pendingin Cairan Pemateri CAB Stamping Presisi Tinggi dengan Isolasi Busa PU Baterai Uji Kebocoran Helium Pelat Dingin Manajemen Termal
Panas dari sel baterai melewati bahan antarmuka termal ke permukaan datar pelat dingin. Cairan pendingin bersirkulasi melalui saluran internal yang diberi stempel presisi dan tertutup rapat, menyerap energi panas dan membawanya ke pendingin atau radiator sistem. Struktur tersegel secara fisik memisahkan cairan pendingin dari semua elemen listrik, sehingga menghilangkan risiko kebocoran.
- Untuk program bervolume tinggi, konstruksi stempel memastikan keekonomian unit terbaik tanpa mengorbankan kinerja termal.
- Untuk lingkungan korosif atau pesisir, pilih lapisan konversi kromium trivalen opsional.
- Bagikan model 3D dan persyaratan termal modul Anda, dan tim kami akan menyediakan desain simulasi dan prototipe siap produksi hanya dalam beberapa minggu.
Sangat. Itu adalah inti dari layanan satu atap kami. Bagikan beban panas, cakupan ruang, dan target kinerja termal Anda. Teknisi kami akan mengusulkan desain saluran aliran awal, menjalankan simulasi CFD untuk persetujuan Anda, dan kemudian beralih ke prototipe. Kami memandu Anda dari ide hingga produksi serial.
Kami tidak memiliki MOQ tetap untuk tahap prototipe dan NPI (Pengenalan Produk Baru). Untuk produksi massal, kami bekerja secara fleksibel dengan volume Anda. Sebagai pabrik yang melayani klien global, kami dengan nyaman menangani semuanya mulai dari uji coba kecil hingga jutaan keping setiap tahunnya.
Kualitas dibangun sejak awal. Kami menggunakan brazing vakum untuk sambungan berintegritas tinggi dan menguji 100% setiap pelat dengan spektrometer massa helium, sehingga mencapai tingkat kebocoran yang lebih ketat dari 1×10⁻⁹ Pa·m³/s. Selain itu, kami melakukan uji siklus tekanan dan guncangan termal pada sampel praproduksi yang divalidasi sesuai dengan persyaratan ketahanan pelanggan.
Ya. Manufaktur kami disertifikasi ISO 9001 dan IATF 16949. Bahan dan komponen kami mematuhi standar RoHS, REACH, dan UL seperti yang disyaratkan oleh produk Anda. Kami juga berpengalaman dalam mendukung pelanggan melalui sertifikasi UL 9540A atau UN 38.3 tingkat sistem akhir dengan menyediakan desain terperinci dan dokumentasi material.
Kami berdiri di belakang pengerjaan kami. Garansi produk standar kami adalah 5 tahun bila dioperasikan dengan benar dalam parameter yang ditentukan. Jika terjadi masalah yang jarang terjadi, tim teknik kami menyediakan analisis akar masalah dan berupaya menyelesaikannya dengan segera. Untuk produksi yang sedang berjalan, kami menyimpan catatan ketertelusuran lengkap yang terkait dengan setiap batch.
